バッテリーテスト

バッテリーテスト: バッテリーの製造条件がランダムであるため、製造されたバッテリーの性能が異なるため、バッテリーパックを効果的に組み合わせるためには、その性能パラメータに従って分類する必要があります。バッテリー テストでは、バッテリーの出力パラメーター (電流と電圧) のサイズをテストします。バッテリーの使用率を向上させるには、品質に優れたバッテリー パックを作成してください。

2、前面溶接：合流ベルトをバッテリー前面（負極）のメイングリッドラインに溶接します。合流ベルトは錫メッキの銅ベルトで、溶接機は溶接ベルトをメイングリッドラインにマルチにスポットできます。ポイントフォーム。溶接の熱源は赤外線ランプ（赤外線の熱効果を利用）です。溶接バンドの長さはバッテリー端の長さの約2倍です。背面溶接中に、複数の溶接バンドが背面バッテリー部分の背面電極に接続されます。

3、背面シリアル接続:背面溶接は、36 個の電池をつなぎ合わせてコンポーネント列を形成します。当社が現在採用しているプロセスは手作業です。バッテリーは主にバッテリー用の36個の溝のあるメンブレンプレート上に配置されます。バッテリーのサイズ、溝の位置は設計されており、仕様が異なると異なるテンプレートが使用され、オペレーターははんだごてと錫線を使用します。 「前側バッテリー」の前側電極（負極）を「後側バッテリー」の後側電極に溶接して、36 本のストリングをまとめ、組み立てストリングの正極と負極を溶接します。

4、ラミネート：背面が接続され、認定された後、コンポーネントの文字列、ガラス、カットされたEVA、ガラス繊維、バックプレートが一定のレベルに配置され、ラミネートの準備が整います。ガラスとEVAの接着強度を高めるため、ガラスには試薬（プライマー）がプレコートされています。敷設する際は、電池紐とガラス等の相対位置を確認し、電池間の距離を調整し、積層用の基礎を敷いてください。(レイヤーレベル: 下から順に: ガラス、EVA、バッテリー、EVA、グラスファイバー、バックプラン

5、コンポーネントのラミネート：配置したバッテリーをラミネートに置き、真空でアセンブリから空気を抜き、EVAを加熱してバッテリー、ガラス、バックプレートを一緒に溶かします。最後にアセンブリを冷却します。ラミネートプロセスはコンポーネント製造の重要なステップであり、ラミネート時間は EVA の性質に応じて決定されます。ラミネートサイクル時間は約 25 分の急速硬化 EVA を使用しています。硬化温度は150℃です。
6、トリミング：圧力によりEVAが外側に溶けてマージンが形成されるため、ラミネート後に除去する必要があります。

7、フレーム：ガラスのフレームを取り付けるのと同様です。ガラスアセンブリにアルミニウムフレームを取り付けることで、コンポーネントの強度が向上し、バッテリーパックの密閉性が高まり、バッテリーの耐用年数が延長されます。枠とガラスアセンブリの間の隙間はシリコンで埋められます。境界線はコーナーキーで接続されています。
8、溶接端子ボックス: アセンブリの背面リードにボックスを溶接して、他の機器またはバッテリーへのバッテリー接続を容易にします。

9、高電圧テスト：高電圧テストは、コンポーネントのフレームと電極リード線の間に印加される電圧を指し、過酷な自然条件（落雷など）下でのアセンブリの損傷を防ぐために、耐電圧性と絶縁強度をテストします。

10. コンポーネントテスト: テストの目的は、バッテリーの出力電力を校正し、その出力特性をテストし、コンポーネントの品質グレードを決定することです。